电源模块测试专题

一、车载电源模块自动化测试

案例一：河北某汽车科技公司 OBC/DCDC 测试

核心痛点：手动操作十余台设备，单次测试 4 小时，团队需扩编 40%

解决方案：

・集成 Chroma 61830/62180D、ITECH IT6722A 等设备，构建分布式控制架构

・开发温湿度 - 水冷多变量组合测试，实现 1kHz 实时数据采集

・测试流程标准化模板，支持一键克隆

核心成效：

✓ 人力成本降低 50%（6 人→3 人）

✓ 测试时间缩短 30%（4h→2.8h）

✓ 测试一致性提升至 99.2%，不良率从 0.8% 降至 0.2%

✓ 年节省人力成本 42 万元，设备维护成本降低 60%

案例链接：https://www.namisoft.com/case/dymkcsal/1234.html

二、充电与能源系统测试

案例二：西安某新能源技术公司充电模块测试

核心痛点：仪器接入需定制驱动，报告人工录入易出错

解决方案：

・即插即用设备中台，无需开发驱动即可接入新仪器

・一键导出报告，支持动态数据绑定

核心成效：

✓ 测试效率提升 75%，数据准确率 100%

✓ 报告生成时间从 40 分钟 / 份降至 12.5 分钟 / 50 份（减少 95.8%）

案例链接：https://www.namisoft.com/case/dymkcsal/1226.html

案例三：新能源电池管理系统 (BMS) 测试

测试内容：

・电池包绝缘耐压测试 (500V/550V DC)

・BMS 电压测量精度验证（五位半万用表校准）

・充放电全流程模拟与保护机制测试

技术亮点：

・电池芯模拟器 + 双向电流源 + 高压电源三位一体测试架构

・与 CAN 总线无缝集成，实时监控 BMS 通讯状态

案例链接：https://www.namisoft.com/case/dymkcsal/1069.html

三、车内电子与连接系统测试

案例四：河南某新能源车企车内连接器温度测试

测试场景：

・模拟车载环境，实时监控连接器温度变化

・温度超标时自动断电保护，防止安全隐患

技术实现：

・通过 ATEBOX 控制直流电源调整电压 / 电流

・温度巡检仪实时采集数据，系统自动生成温度 - 时间曲线

・多级预警 + 自动保护机制，响应时间 < 1 秒

应用价值：

✓ 确保车内高压连接系统安全性，避免热失控风险

✓ 测试效率提升 80%，数据可追溯，支持质量问题快速定位

案例链接：https://www.namisoft.com/case/dzkfcsal/469.html

四、电机与驱动系统测试

案例五：新能源汽车电机驱动电路测试

测试方案：

・示波器 + 高精度万用表 + 信号源 + 数据采集器集成测试

・支持 10 个产品并行测试，自动分配测试工位

・自动切换箱实现线路通断控制，无需人工干预

关键成效：

✓ 单次测试产能提升 10 倍，测试时间缩短 60%

✓ 自动生成效率云图，直观显示电机最佳工作区间，助力控制算法优化

案例链接：https://www.namisoft.com/case/dymkcsal/1183.html

五、汽车电子综合测试

案例六：成都某汽车系统公司多产品线测试

测试对象：

・仪表、PLC 控制器、传感器、PCB 板卡等多种汽车电子设备

・覆盖研发验证和生产测试双阶段

平台价值：

・统一管理 8 套不同测试系统，设备维护响应时间从 48h 降至 4h

・新员工培训周期从 2 周缩短至 3 天，测试流程配置时间从 3 周缩至 3 天

・测试数据自动与 MES 系统对接，实现质量问题快速溯源

量化收益：

✓ 测试设备利用率提升 50%，综合测试成本降低 40%

✓ 产品不良率降低 15%，生产线应对市场变化的灵活性显著提升

案例链接：https://www.namisoft.com/case/dymkcsal/1213.html

原文链接：https://www.namisoft.com/news/dymkcszt/1235.html